مشکلات و راه حل های رایج درفرآیندچاپ جعبه رنگی
مشکلات و راه حل های رایج درفرآیندچاپ جعبه رنگی ، در فرآیند چاپ جعبه رنگی، ما اغلب با مشکلاتی مانند
تار شدن خطوط، له شدن موجدار، پر شدن جوهر در شکاف بین چاپ ها و کیفیت پایین چاپ یا رونوشت مواجه می شویم.
علاوه بر این، نحوه برخورد با کاغذهای پایه کم وزن و نحوه چاپ رنگ های جعبه راه راه بزرگ
مشکل جعبه ها نیز یک مشکل فنی است که شرکت های جعبه رنگی بسیار نگران آن هستند.
با توجه به مشکلات کیفی که اغلب در فرآیند تولید جعبه رنگی رخ می دهد، در اینجا برخی از تجربیات و درس های جمع آوری شده توسط همتایان به شرح زیر است:
قطعات کاغذ برس خورده یا پاره شده
با توجه به مواد مختلف، ساختار کاغذ و فرآیندهای تولید کاغذ سفید، کاغذ پوشش داده شده و کاغذ چاپ افست،
زمانی که دمای جوهر در زمستان پایین است و ویسکوزیته جوهر بالا است،
سطح کاغذ سفید یا پوشش لایه اغلب با موهای چسبنده یا جوهر چسبنده پوشیده می شود.
پدیده شکستن کیفیت ظاهری جعبه رنگ را به طور جدی تحت تاثیر قرار می دهد.
- پودر مرطوب کننده و الکل (۵٪ تا ۲۰٪) را می توان به محلول فواره اضافه کرد
تا کشش روی لبه قسمت مرکب کاهش یابد یا با توجه به انواع مختلف جوهر،
چربی زدا یا رقیق کننده مربوطه را انتخاب کنید. عاملی برای کاهش ویسکوزیته جوهر.
- چاپخانه و دمای اتاق را کنترل کنید.
به طور کلی، توصیه می شود آن را در دمای ۱۹ ℃ تا ۲۸ ℃ کنترل کنید.
در زمستان، بهتر است جوهر را به درستی گرم کنید. این به بهبود سیالیت جوهر و کاهش ویسکوزیته جوهر کمک می کند.
- از کاغذ سفید با فاز قوی استفاده کنید و فشار چاپ نباید خیلی زیاد باشد.
- از کاغذ پشتی بیش از حد زیر پتو استفاده نکنید، و پد نمی تواند نرم باشد.
پس از استفاده از پتو برای مدتی، آن را با یک ماده تمیز کننده پاک کنید.
جوهرهای کاغذ رنگی به آرامی خشک می شوند
این پدیده به راحتی باعث می شود که مواد چاپی آسیب ببینند و پس از پردازش مشکلاتی را به همراه دارد.
این مشکل از چند جنبه زیر قابل کنترل است.
- از کاغذ پایه با عملکرد جذب جوهر کمی قوی تر استفاده کنید:
اگر کاغذ سفید پوشش داده شده از این نظر بهتر از کاغذ سفید شده باشد، عملکرد جذب بهتری دارد.
- از جوهر خشک کن سریع استفاده کنید یا مقدار مناسب کمک خشک کن را با توجه به ویژگی های جوهر اضافه کنید
و میزان جوهر اعمال شده در ناحیه مرکب را کاهش دهید.
- فاصله زمانی پس از پردازش را به درستی افزایش دهید یا چاپ ها را پخش کنید تا خشک شوند.
- سایه های جوهر و تفاوت در ظاهر رنگ در همان دسته از چاپ ظاهر می شود
با کنترل آن به صورت زیر می توانید نتایج بهتری بگیرید
- جوهرهای مورد نیاز برای همان دسته از محصولات ترجیحا باید در یک زمان آماده شوند.
هنگام تهیه جوهرها، جوهرهای لازم و همچنین رقیقکنندهها، خشککنندهها و سایر افزودنیها باید
با دستگاه توزین اندازهگیری شوند، در غیر این صورت چندین بار تطبیق جوهر و تطبیق تصادفی جوهر نیز باعث تفاوت در رنگ میشوند.
- عملکرد جذب، سفیدی و ضخامت کاغذ پایه (کاغذ سفید) مورد استفاده در همان دسته از محصولات باید ثابت باشد.
کاغذ پایه ضخیم تر فشار چاپ را افزایش می دهد و باعث رنگ سنگین جوهر می شود.
پس زمینه سفید ناهموار کاغذ نیز باعث تیره شدن رنگ جوهر و تغییر در ظاهر رنگ خواهد شد.
- کنترل تعادل جوهر و جوهر بر روی غلتک چاپ و کنترل دقیق ماشین های خالی ضروری است،
زیرا پس از هر بار دور زدن ماشین خالی، رنگ جوهر اولین دوجین چاپ به وضوح عمیق تر و ضخیم تر می شود.
پس طبیعتاً چاپ های بیشتری با رنگ های مختلف جوهر وجود دارد.
- برای محصولاتی که باید چندین بار روپرینت شوند، جوهر قبلی باید قبل از چاپ بعدی کاملاً خشک شود.
هنگام چاپ جعبه رنگی با کاغذ سفید، اگر رطوبت کاغذ ناهموار باشد،
لبههای مواج یا خشک شدن بیش از حد به دلیل محیط باعث تبخیر رطوبت بیشتر در لبههای کاغذ میشود و لبههای سفت میشوند.
پس از چاپ و خیس شدن مکرر، کاغذ سفید در طول فرآیند چاپ رنگی چروک می شود.
هنگام چاپ روی کاغذ سفید چروک می شود
برای رفع چین و چروک کاغذ سفید در فرآیند جعبه رنگی، ابتدا باید ورود رطوبت اصلی کاغذ را کنترل کنیم.
و بهتر است قبل از چاپ روی کاغذ سفید یک تا دو هفته قبل آن را در کارگاه چاپ افست قرار دهید تا رطوبت کاغذ و رطوبت کارگاه چاپ متعادل شود.
اگر رطوبت هوای چاپخانه خشک است، بهتر است مقداری آب روی زمین اسپری شود تا رطوبت هوا تنظیم شود
تا از تبخیر آب در لبه های کاغذ و ایجاد چین و چروک ناشی از سفت بودن لبه ها جلوگیری شود.
مورد دیگر تعویض یا حذف کاغذ پایه ناهموار است.
عدم یکنواختی در چاپ رنگی
دلایل چاپ رنگی روکش ها ضخامت کاغذ، جهت جریان ابریشم، محتوای جامد چسب،
میزان چسب روی پیک های موجدار، فشار پس از روکش و رطوبت مقوا است.
مشکل لولو را می توان با موارد زیر کنترل کرد:
- وزن گرم کاغذ صورت چاپ رنگی را به درستی افزایش دهید و از این ویژگی استفاده کنید
که انبساط و انقباض افقی بیشتر از انبساط عمودی پس از جذب آب کاغذ پایه و جریان ابریشم طولی کاغذ
چهره چاپ رنگی و راه راه یک لایه لایه متقاطع “+” را تشکیل می دهد.
- محتوای جامد چسب را افزایش دهید، رطوبت چسب را کاهش دهید و فاصله بین غلتک سایزینگ و غلتک فشار روکش
(یا دستگاه لمینت) را تنظیم کنید تا اطمینان حاصل شود که کاغذ چاپ رنگی و موجدار به هم چسبیده اند.
در موارد خوب، میزان اندازه گیری روی قله های موجدار را به حداقل برسانید.
- پس از روکش کردن، سطح را خشک کنید و رطوبت را تا ۲ ± ۹ درصد کنترل کنید
تا فیبر کاغذ چاپ رنگی کوچک شود، که همچنین می تواند دورینگ را کاهش دهد.
لایه لایه شدن یا ریزش موجدار روکش
چسب های ونیر در حال حاضر بیشتر چسب های نشاسته ای اکسید شده هستند.
اگر چسب های نشاسته اکسیده شده نشاسته را در طول فرآیند فرمولاسیون به اندازه کافی اکسید نکنند،
یا نشاسته خیلی عمیق اکسید شود، کیفیت چسب ناپایدار خواهد بود و در نتیجه چسب باز می شود.
علاوه بر این، اگر مقدار سایزبندی خیلی کم تنظیم شود، اندازه کم روی قله های موجدار نیز باعث سایزبندی می شود.
اگر با چسب لمینت دستی روکش شود، هر لایه کاغذ کاشی یا کاغذ داخلی صاف نمی شود که این امر نیز منجر به چسب باز می شود.
روکش را حمل کنید؛ یا روکش را با دست سوار کنید.
اگر مقدار چسب زده شده به پیک موجدار زیاد باشد، به راحتی باعث جذب آب بیش از حد موجدار و سپس نرم شدن آن می شود.
پس از اعمال فشار بر روی کاغذ راه راه، فروپاشی راه راه رخ می دهد.
علاوه بر این، اگر مقدار سایز بندی خیلی زیاد باشد، نه تنها چسب را هدر می دهد،
بلکه خشک شدن محصول را پس از روکش کردن با مشکل مواجه می کند. بنابراین میزان سایزبندی باید به شدت کنترل شود.
جعبه های رنگی در طول پردازش پس از بارگیری محو می شوند
از پدیده سطحی، تغییر رنگ عمدتاً ناشی از اصطکاک بین جعبه های رنگی در طول پس پردازش و جابجایی است.
در واقع این مشکل نیز ارتباط تنگاتنگی با روش اختلاط جوهرها دارد.
در طول تولید جعبههای رنگی، اغلب متوجه میشویم که ویسکوزیته جوهر خیلی زیاد است
و باعث میشود که غلتک جوهر، جوهر ناهمواری منتشر کند
و جعبه رنگی توسط موهای چسبنده جوهر آسیب ببیند.
برای حل این مشکل، اغلب یک عامل جداکننده به جوهر اضافه می شود.
اگر برای جوهرهایی با خصوصیات مختلف از ماده جداکننده به طور یکنواخت استفاده شود، پدیده تغییر رنگ بسیار جدی خواهد بود،
زیرا ویژگی های انواع جوهرها متفاوت است.
اگر عامل جداکننده استفاده شده در تنظیم جوهر مناسب نباشد، باعث کریستالیزه شدن جوهر می شود
(جوهر چاپ شده روی محصول دارای ویژگی های پودری است) و باعث محو شدن محصول می شود.
جوهر رزینی با نور روشن و سریع خشک شدن ۰۵ فقط میتواند چسبزدای نوع ۰۵۹۲ را اضافه کند،
و میزان افزودن و کنترل باید در ۳% کنترل شود، در حالی که جوهر رزین نوع ۰۱ میتواند از روغن خشک قرمز ۳% و جوهر ۶ # استفاده کند
و ویسکوزیته آن را تنظیم کنید.
در شرایط معمولی detackifier اضافه نکنید، در غیر این صورت جعبه رنگ نیز محو خواهد شد.
علاوه بر استقرار جوهر، باید به کنترل محصولات و همچنین تغییر رنگ ناشی از اصطکاک خشک بین محصولات و تجهیزات،
محصولات و ابزار در هنگام پس از پردازش و جابجایی جعبه های رنگی توجه شود،
زیرا جوهر خشک نشده است در مورد مقاومت در برابر مالش خشک، RMB جدید محو شده است حتی اگر با کاغذ خشن خشک شود.
اگر جعبه رنگی تغییر رنگ داد،
راه حل این است که جعبه رنگ را با یک لایه دیگر از فیلم بپوشانید یا یک خمیر روشن برای حل مشکل اعمال کنید.
باتشکر، آرتا چاپ